Validación de rayos X Snackwerks
Cómo Snackwerks validó la inspección por rayos X para empaques de snacks metalizado
Snackwerks necesitaba inspeccionar galletas y granola en empaques metalizado sin agregar manipulación innecesaria del producto ni ralentizar la producción. La solución fue una configuración de inspección por rayos X de tres sistemas respaldada por validación documentada en productos reales.
Por un experto en inspección de alimentos con rayos X en Mekitec con 10 años de experiencia en la industria
El reto
Snackwerks es un fabricante flexible de snacks con sede en Battle Creek, Michigan. Su instalación de 40,000 pies cuadrados opera tres líneas de producción semiautomatizadas que producen galletas, granola, bocadillos y barras.
La empresa inspecciona productos empacados en bolsas tipo almohada, bolsas de pie y bandejas. Muchos de estos productos utilizan película metalizado, lo que hace que la detección de metales estándar sea inadecuada para la aplicación.
Los productos de snack también presentan un desafío técnico de inspección. Las galletas varían naturalmente en grosor, forma y estructura interna, mientras que la granola crea una imagen irregular de rayos X a medida que las piezas se superponen y se mueven dentro del paquete. Los parámetros de inspección deben separar esta variación normal de un cuerpo extraño real.
"La inspección de snacks debe validarse con el producto real y el empaque. Una pieza de prueba detectada en una cinta transportadora vacía no demuestra cómo se desempeñará el sistema con galletas de densidad variable o granola moviéndose a velocidad de producción."
— Experto en inspección de alimentos con rayos X, Mekitec
La configuración de inspección
Snackwerks instaló su primer sistema de rayos X Mekitec en 2021 y se expandió a tres sistemas MEKI ONE para 2026.
Los sistemas combinan inspección por rayos X con rechazo automático, un contenedor de rechazo y confirmación de rechazo. Esto permite al proceso de control verificar tanto que un paquete sospechoso fue detectado como que fue removido del flujo de producción.
Un proyecto documentado especificó una velocidad de cinta transportadora de 2 pies por segundo, aproximadamente 36.6 metros por minuto. En la entrevista del cliente, Snackwerks reportó operar una instalación más nueva a hasta 150 bolsas por minuto.
Según Snackwerks, el uso de inspección por rayos X redujo la manipulación de productos permitiendo que la producción mantuviera el rendimiento requerido.
Resultados de validación
En abril de 2026, los tres sistemas se sometieron a validación basada en productos en la instalación de Snackwerks.
Las pruebas utilizaron productos de Snackwerks y tarjetas de detección de cuerpos extraños suministradas por el cliente. El informe de cada sistema indica que los resultados se basaron en diez ensayos exitosos.
Los registros de validación muestran detección de metal ferroso de 1.5 mm, metal no ferroso de 2.0 mm, acero inoxidable de 2.0 mm y vidrio soda-cal de 5.0 mm. Las cuatro categorías de piezas de prueba fueron registradas como detectadas en cada uno de los tres sistemas.
Las inspecciones de condición adjuntas cubrieron 15 categorías por sistema. Las 45 verificaciones fueron marcadas como "OK", y los tres sistemas pasaron la inspección.
Estos resultados aplican a los productos, empaques, configuración de inspección y condiciones utilizados durante la validación. No deben ser tratados como una garantía universal de detección para cada producto de snack o línea de producción.
Documentación de apoyo para seguridad alimentaria
Snackwerks lista públicamente HACCP y GMP, defensa alimentaria, gestión de crisis y control de alérgenos entre sus programas de seguridad alimentaria.
El proyecto de rayos X produjo una cadena de evidencia documentada que puede respaldar las actividades de QA del sitio y auditorías de clientes o minoristas. Los registros disponibles incluyen validación basada en productos, tamaños de piezas de prueba definidos, comprobaciones del sistema de rechazo, mediciones de radiación, inspecciones de condición y documentación de mantenimiento anual.
Si un sistema de rayos X debe ser formalmente designado como un Punto de Control Crítico debe ser determinado por el equipo de seguridad alimentaria de la instalación a través de su análisis de peligros. La validación demuestra el desempeño del sistema bajo las condiciones probadas; no establece por sí sola la certificación bajo un estándar nombrado.
Un resultado medible
El caso Snackwerks proporciona un resultado claro: tres sistemas pasaron validación basada en productos, cuatro categorías especificadas de cuerpos extraños fueron detectadas en los tamaños de prueba registrados, y las 45 comprobaciones de condición del sistema fueron marcadas como "OK".
Para fabricantes que trabajan con empaques metalizado o productos de snack de densidad variable, la lección principal es sencilla: el desempeño de la inspección debe ser probado utilizando el producto real, empaque, velocidad de línea y proceso de rechazo.
¿Trabajando una aplicación de snack desafiante? Solicita una prueba de aplicación utilizando tus productos, empaques y cuerpos extraños objetivo.